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1）全面的工藝流程：本方案涵蓋了上料、帶電撕碎、低溫烘干、氣流分選、尾氣處理、細碎、多組篩分分選以及銅鋁剝離等多個系統(tǒng)，形成了一套完整的電池回收處理流程。

2）高效的輸送系統(tǒng)：通過過渡料倉、皮帶輸送機、螺旋輸送機等設備，物料能夠順暢地投加至破碎系統(tǒng)。系統(tǒng)根據(jù)物料特性，智能調(diào)整投料間隔與給料速度，確保物料得到充分破碎與解離。

3）創(chuàng)新的帶電破碎技術(shù)：本工藝采用獨特的帶電破碎系統(tǒng)，專門為電池物料設計。物料經(jīng)輸送后，進入電池專用撕碎機進行帶電破碎，從而實現(xiàn)高效解離與回收。同時，該系統(tǒng)也可適用于經(jīng)放電處理的電池單體撕碎。

4）（1）該撕碎系統(tǒng)為項目組自主研發(fā)，特別設計用于帶電單體的破碎，確保過程中無爆炸、大量發(fā)熱等危險。它能使破碎后的物料充分分散，無包裹現(xiàn)象，同時，撕碎過程中揮發(fā)的電解液被并入低溫烘干尾氣處理系統(tǒng)進行低溫燃燒凈化。

5）（2）預撕碎電池通過輸送皮帶送至密封過渡倉，中間倉的上下閘板交替開啟，以隔斷空氣。撕碎刀輥瞬間剪切物料，使鋰電池被撕碎成片狀，且破碎產(chǎn)品片狀不超過40mm。螺旋輸送機配備水套，以控制物料溫度在60℃以下。

6）（3）為防電解液揮發(fā)物燃爆，整個破碎作業(yè)需在惰性氣體保護、絕氧密閉環(huán)境中進行。

7）（4）撕碎機的給料裝置與中間倉、撕碎腔、溜槽內(nèi)的含氧量進行在線連鎖控制。當含氧量超過上限時，給料裝置會停止給料，并實時調(diào)整惰性氣體的充入量。