據(jù)中國鋁業(yè)中州分公司消息：日前，中國鋁業(yè)公司科技部組織專家組對中州分公司硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗項目進行了結(jié)題驗收。
專家組一致認為，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗流程達到了30m3/h的設計值，氧化鋁標準溶出率在75%~85%，氧化鈉標準溶出率在83%~93%，實現(xiàn)了達產(chǎn)達標，該工業(yè)試驗流程可以進行產(chǎn)業(yè)化推廣應用。
中國鋁業(yè)公司自成立以來投資最大的研發(fā)項目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗項目取得全面成功。
硅渣燒結(jié)技術是中鋁中州分公司繼強化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術以來掌握的又一創(chuàng)新技術，此前，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會專家組將此技術鑒定為國際首創(chuàng)，工藝技術達到國際領先水平，它的成功產(chǎn)業(yè)化，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進一步下降，使用范圍進一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進一步提高。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié)，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標不易控制。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，是企業(yè)做強的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經(jīng)過多次攻關，自主開發(fā)了硅渣燒結(jié)技術以實現(xiàn)資源的最大化利用。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式，將硅渣通過單獨燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝，減少對生產(chǎn)流程的沖擊，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內(nèi)尚屬首例，沒有成熟的經(jīng)驗可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設備，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設備、工藝特點，編寫了詳細的試車方案、作業(yè)標準、安全預案等基礎文件；連續(xù)4次組織工程技術人員對方案進行討論和論證，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗方案》；先后8次召開總結(jié)會、專題會、分析會，詳細分析暴露的突出問題，并制定了切實可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干，抽調(diào)6名工序長、技術員為技術骨干，全程參與試車，并跟班作業(yè)3個月，對崗位員工進行技術指導，做到了小問題隨時處理，大問題不過夜，使試車過程中出現(xiàn)的問題得到了及時處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個瓶頸點進行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術人員根據(jù)使用情況進行現(xiàn)場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過摸索和改進，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達到了30m3/h的設計產(chǎn)能。
目前，該公司對影響流程關鍵環(huán)節(jié)進行多次技術改造，硅渣燒結(jié)實現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定、高產(chǎn)運行。2008年2月份，硅渣爐運轉(zhuǎn)率達到96%，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平，最高平均下料量達到34m3/h，超出設計產(chǎn)能10%，單班最高氧化鋁標溶87.74%，鈉標溶91.74%，全面超過設計指標。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運轉(zhuǎn)率的提高，硅渣熟料指標的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術的優(yōu)勢日益顯現(xiàn)出來。2008年前兩個月，在進廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運行，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸，月節(jié)省礦石費用70多萬元。
據(jù)對硅渣爐進行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達到80.95%，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%。燒結(jié)法硅渣單獨燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
專家組一致認為，中州分公司硅渣燒成工業(yè)試驗流程達到了30m3/h的設計值，氧化鋁標準溶出率在75%~85%，氧化鈉標準溶出率在83%~93%，實現(xiàn)了達產(chǎn)達標，該工業(yè)試驗流程可以進行產(chǎn)業(yè)化推廣應用。
中國鋁業(yè)公司自成立以來投資最大的研發(fā)項目—硅渣燒結(jié)回收氧化鋁和堿工業(yè)試驗項目取得全面成功。
硅渣燒結(jié)技術是中鋁中州分公司繼強化燒結(jié)法、選礦拜耳法兩大高新和后加礦增濃溶出技術以來掌握的又一創(chuàng)新技術，此前，中國有色金屬工業(yè)協(xié)會專家組將此技術鑒定為國際首創(chuàng)，工藝技術達到國際領先水平，它的成功產(chǎn)業(yè)化，可使燒結(jié)法氧化鋁礦石品位進一步下降，使用范圍進一步拓寬，使硅渣中90%以上的氧化鋁得以回收利用，實現(xiàn)資源利用最大化，使氧化鋁熟料燒窯熱利用率和產(chǎn)能得到進一步提高。
燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁過程產(chǎn)生的硅渣中含有31%的氧化鋁和29%的堿，我國傳統(tǒng)工藝方法是將硅渣重新返回生產(chǎn)流程配料、燒結(jié)，從而回收其中的氧化鋁和堿，但由于硅渣中含有大量的硅對生產(chǎn)流程的沖擊性較大，使生產(chǎn)指標不易控制。發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，是企業(yè)做強的必由之路。
為此，中州分公司科研人員經(jīng)過多次攻關，自主開發(fā)了硅渣燒結(jié)技術以實現(xiàn)資源的最大化利用。該工藝創(chuàng)新燒結(jié)方式，將硅渣通過單獨燒結(jié)后溶出，最終產(chǎn)出成品氧化鋁，氧化鈉則在生產(chǎn)流程中循環(huán)利用，從而回收硅渣中的氧化鋁、氧化鈉，徹底改變了燒結(jié)法硅渣回頭配料工藝，減少對生產(chǎn)流程的沖擊，拓寬燒結(jié)法用礦品位，大幅降低了工藝能耗。
由于該工藝在國內(nèi)尚屬首例，沒有成熟的經(jīng)驗可參考，中州分公司參照熟料窯、焙燒爐等窯爐熱工設備，結(jié)合硅渣燒結(jié)爐的設備、工藝特點，編寫了詳細的試車方案、作業(yè)標準、安全預案等基礎文件；連續(xù)4次組織工程技術人員對方案進行討論和論證，形成了完善、系統(tǒng)的《硅渣燒結(jié)試驗方案》；先后8次召開總結(jié)會、專題會、分析會，詳細分析暴露的突出問題，并制定了切實可行的措施；氧化鋁廠選調(diào)12名生產(chǎn)骨干，抽調(diào)6名工序長、技術員為技術骨干，全程參與試車，并跟班作業(yè)3個月，對崗位員工進行技術指導，做到了小問題隨時處理，大問題不過夜，使試車過程中出現(xiàn)的問題得到了及時處理。2007年7月份開始，氧化鋁廠先后3次停爐，對煅燒爐錐體、環(huán)型煙道熱風管、流化床、燃燒器噴嘴、吹灰器等40多個瓶頸點進行改造和完善。噴槍噴嘴易磨損，技術人員根據(jù)使用情況進行現(xiàn)場改造，使噴嘴的使用壽命提高了4倍。
經(jīng)過摸索和改進，2007年10月下旬，硅渣爐下料量達到了30m3/h的設計產(chǎn)能。
目前，該公司對影響流程關鍵環(huán)節(jié)進行多次技術改造，硅渣燒結(jié)實現(xiàn)了連續(xù)、穩(wěn)定、高產(chǎn)運行。2008年2月份，硅渣爐運轉(zhuǎn)率達到96%，硅渣爐下料量穩(wěn)定在31.43m3/h的生產(chǎn)水平，最高平均下料量達到34m3/h，超出設計產(chǎn)能10%，單班最高氧化鋁標溶87.74%，鈉標溶91.74%，全面超過設計指標。
隨著硅渣爐產(chǎn)量和運轉(zhuǎn)率的提高，硅渣熟料指標的優(yōu)化，霧化烘干循環(huán)燒結(jié)新技術的優(yōu)勢日益顯現(xiàn)出來。2008年前兩個月，在進廠鋁礦石A/S持續(xù)下滑的情況下，中州分公司通過硅渣燒結(jié)爐的穩(wěn)定運行，生產(chǎn)系統(tǒng)高效穩(wěn)定，用礦鋁硅比從原來的7.2左右下降到目前的6.0左右，同比節(jié)約高鋁礦14000 噸，月節(jié)省礦石費用70多萬元。
據(jù)對硅渣爐進行熱平衡測定，硅渣爐熱效率達到80.95%，比傳統(tǒng)熟料窯熱效率高出20%。燒結(jié)法硅渣單獨燒成溶出，使硅渣中的氧化鋁和堿得到最大限度的回收利用，每年可增產(chǎn)氧化鋁7萬噸，約有6萬噸堿可返回生產(chǎn)流程循環(huán)使用。
